Proses Pengolahan CPO menjadi Olein (Minyak Goreng)



a. Bahan  Baku
Bahan baku adalah bahan dasar utama yang di gunakan dan di proses menjadi produk jadi. Yang menjadi bahan baku proses pengolahan CPO menjadi Olein di  PT. WINA Dumai adalah Crude Palm Oil (CPO) yang diekstrak dari daging buah (mesocarp).
Bahan ini diperoleh dari pabrik kelapa sawit (PKS) milik perusahaan tersebut dan beberapa PKS lainnya di Sumatera khusunya Provinsi Riau. Didalam CPO terdapat zat yaitu minyak, gum-gum, uap air, warna, kandungan logam, asam lemak bebas, dan  kotoran lainnya.
Sebelum CPO disimpan ditanki-tanki penampungan (tanki timbun), terlebih dahulu dilakukan uji laboratorium untuk mengetahui berapa kandungan FFA didalam CPO tersebut. Selain itu dilakukan juga analisa untuk mengetahui kandungan air dan kadar minyak didalamnya. Dengan demikian akan diketahui keadaan bahan baku tersebut sebelum diolah.
Minyak mentah CPO yang dihasilkan oleh PKS belum dapat langsung digunakan karena masih membutuhkan pengolahan lebih lanjut. Pada temperature tertentu, bahan baku yang digunakan diproses dengan dua tahap yaitu tahap refinery dan fraksinasi. Dimana tahap fraksinasi merupakan tahap akhir mendapatkan hasil olahan yang terbagi atas fraksi cair (olein) dan fraksi padat (stearin).

b.     Bahan Pendukung
Bahan pendukung adalah bahan-bahan yang ikut dalam proses produksi tetapi tidak tampak dalam produk akhir, serta berfungsi untuk memperbaiki proses produksi.  Bahan pendukung dalam proses produksi minyak goreng lokal di PT. WINA  yaitu terdiri dari :
1. Phosporit Acid (H3PO4)
Asam Phospat (H3PO4) berfungsi untuk mengikat posfatida (gum/ getah), kandungan logam, dan kotoran lainnya menjadi gumpalan-gumpalan dalam proses degumming, Phosporit acid yang dibutuhkan pada tahap degumming adalah berkisar antara 0,04-0,05 %.
2. Bleaching Earth
Bleaching Earth berfungsi untuk mengabsorbsi kotoran-kotoran (impurities) yang telah terikat dari proses degumming seperti kandungan logam, karoten, kelembapan, bahan tak larut atau zat-zat yang bersifat koloidal seperti resin, gum, protein, dan fosfotida dalam CPO, dimana kesemua ini merupakan kandungan dari CPO. Bleaching earth juga berfungsi  sebagai bahan pemuncatan dalam pengambilan warna CPO  dalam  Bleaching section.
3. Citrid Acid
Citrid Acid berfungsi  untuk mengikat metal pada proses degumming dan sebagai anti oksidan.
II.1.2 Tahap Pemurnian (Refinery)
Proses refinery dilakukan dengan tujuan untuk memurnikan minyak dengan cara memisahkan kandungan air, memisahkan free fatty acid (FFA) dari CPO, memecahkan zat warna, serta menghilangkan bau. Faktor-faktor yang mempengaruhi proses refinery adalah sebagai berikut:
a.    Vacuum
b.    Temperature
c.  Steam

Proses refinery merupakan proses yang dilakukan untuk menghasilkan RBDPO (Refinery Bleached Deodorized Palm Oil), dengan melewati tahap bleaching yang menggunakan phosporit acid dan bleaching earth. Selain tahap bleaching, proses refinery juga terdiri dari tahap deodorisasi yaitu proses penghilangan bau serta memisahkan PFAD (Palm Fatty Acid Destilad).

A.                     Bleaching section
Bleaching section merupakan bagian utama pada tahap refinery, yang terdiri dari proses pemucatan warna, pengikatan logam (Fe dan Cu), penghilangan getah, serta pembuangan kotoran lain dari CPO. Proses bleaching terdiri dari tahap degumming dan tahap adsorptive cleaning with B/E (bleaching earth).

Bahan baku yang digunakan yaitu CPO dengan temperature 40-45ºC yang terdapat didalam tanki timbun dipompa dengan melewati strainner yang berfungsi sebagai penyaring kotoran yang sangat kasar. Kemudian CPO tersebut diatur oleh control valve untuk mengalir kesuatu heat exchanger jenis plate yang dialirkan dengan flowrate 65-70 ton/jam, dengan tujuan untuk menaikkan temperature dari 40 0C sampai menjadi 110 0C. Proses pemanasan CPO ini dilakukan dengan tujuan untuk mengurangi kadar air hingga menguap sempurna. Plate heat exchanger (phe) dengan heat transfer RBDPO (Refined Bleached Deodorized Palm Oil. Jika temperatur CPO yang diinginkan belum mencapai 110 0C maka CPO dialirkan kesebuah plate heat exchanger dengan heat transfernya berasal dari steam

Sebelum citrit acid ditambahkan kedalam CPO, maka CPO dilakukan proses penarikan bau-bau dan kadar air dengan kondisi vacuum dengan temperatur 100-110 0C. Proses ini dilakukan dengan prinsip kerja spray dryer , sehingga uap air menguap keatas dan ditarik pada kondisi vacuum. Karena kecepatan steam jet ejector air dan uap ditarik oleh vakum dan dikondensasikan sehingga berubah fasa menjadi cair. Untuk membuat vacuum tersebut harus ada steam jet ejector  dan air. Sementara Citrid acid yang ditambahkan pada vessel vacuum dryer ini berfungsi sebagai pengikat logam seperti Fe dan Cu yang terkandung didalam CPO.
CPO yang sudah terkandung citrit acid didalamnya dipompakan ke knife mixer. Sebelum CPO dialirkan ke knife mixer, pada line fosporit acid didosing dengan fosporit acid sekitar 0,04-0,05 %. Untuk mengetahui dosing fosporid acid yang digunakan setiap harinya dapat dihitung berdasarkan jumlah persentase (%) fosporid acid dengan mengalikan besarnya flowrate dari CPO. Proses perhitungan dosing bleaching earth dilakukan juga dengan cara yang sama dengan dosing fosporit acid. Proses ini dinamakan tahap degumming dengan tujuan untuk mengikat zat-zat yang bersifat koloidal, impurities, air, lendir yang terdapat pada CPO sehingga akhirnya akan menggumpal dan terpisah dari minyak. Kemudian minyak tersebut dilakukan proses pengadukan secara sempurna ke paddle mixer yang dibantu oleh agitator. Setelah tahap ini selesai minyak kemudian dialirkan ke slury tank.
Proses yang dilakukan di slury tank  merupakan salah satu bagian dari bleaching section. Minyak yang telah bercampur dengan citrit acid serta fosporit acid dialirkan ketanki slury tank  dilengkapi dengan system vakum agar uap air dan udara yang terkandung dalam CPO dapat disedot. CPO yang mengandung fosporit acid tersebut dicampur dengan bleaching earth yang didosing sebanyak 0,6-1.5% dari CPO didalam slury tank, sehingga CPO tercampur dengan bleaching didalam tanki tersebut. Sebenarnya penambahan bleaching earth dibawah dari 0,6 % dapat dilakukan, tetapi akan menyebabkan susahnya penangkapan gum dan bloknya Niagara filter.
Takaran dosing bleaching earth yang didosing ke slury tank diatur oleh silo/hopper. Slury tank  dilengkapi dengan sparging steam dengan tekanan rendah 0.2-0.5 bar yang berperan sebagai pengaduk minyak dengan bleaching earth secara sempurna. Proses pengadukan ini sangat membantu minyak untuk memudahkan bleaching earth mengikat seluruh zat-zat yang terlarut dan zat-zat yang bersifat koloidal serta memudahkan proses pemucatan minyak. Pengadukan dilakukan secara intensif dengan minyak untuk mengantisipasi pengikatan gum (getah) serta proses pemucatan warna. Proses antisipasi gum ini akan meringankan proses filtrasi nantinya, dan tidak merusak kualitas RBDPO yang dihasilkan. Pada slury tank juga dilengkapi dengan vacum yang berperan sebagai penarik uap air sehingga kadar air berkurang hingga 0,2-0,3 % dan temperatur yang keluar dari slury tank tetap dijaga pada temperatur 100-110 0C.
Minyak yang telah didosing dengan bleaching earth dialirkan ke static dosing bleaching untuk mencampur CPO dengan bleaching earth ke bufer tank dengan tujuan untuk menyimpan sementara sebelum minyak dilakukan proses penyaringan serta dapat memaksimalkan pengikatan gum, lendir dan kotoran-kotoran lainnya oleh bleaching earth yang telah jenuh oleh kotoran, gum dan lendir. Pengadukan ini dibantu oleh sparging steam. Tanki ini juga dilengkapi dengan line vacuum sehingga uap air yang masih ada dapat diuapkan dari CPO. Penyimpanan ini juga dilakukan karena proses produksi berjalan secara continue
B.                     Filtration section
Filtration section merupakan tahap penyaringan minyak dengan menggunakan Niagara filter dengan tujuan untuk memperoleh BPO (Bleached Palm Oil) yang benar-benar bersih, bebas dari partikel bleaching earth, gum, logam dan kotoran lainnya. BPO yang akan dilakukan proses penyaringan dikontrol agar tetap berada direntang suhu 100-1100C. Bleacher yang mengandung minyak dan bleaching earth kemudian dipompa ke Niagara Filter untuk disaring agar bersih dan bebas dari partikel bleaching earth. Adapun tahap-tahap dalam proses Niagara filter  adalah :

1.    Stand By
Artinya Niagara Filter dalam keadaan kosong dan siap untuk dioperasikan, tidak ada valve yang dibuka dan pompa dalam keadaan off.
2.  Filling
Setelah mencapai tekanan Vacuum, maka proses selanjutnya adalah proses pengisian minyak ke dalam  Niagara Filter .


3.  Coating
Pada proses ini terjadi penjernihan minyak agar minyak yang keluar dan Niagara Filter bebas dari bleaching earth. Minyak dipompakan  melalui pompa Niagara filter. Minyak lalu disaring oleh  filter leaf  yang dipasang vertikal berjajar dalam Niagara filter. Bleaching earth yang ada di dalam minyak akan tersaring pada leaf filter sehingga minyak yang keluar bebas dari bleaching earth.
4. Filtration
Merupakan proses penyaringan minyak dari partikel – partikel Bleaching earth, melalui filter leaf dengan posisi valve yang sudah ditentukan. Minyak yang keluar pada saat melewati filter leaf  sehingga akan lolos ke sisi-sisi filter dan masuk menuju saluran- saluran minyak pada sisi filter yang kemudian mengalir kebawah. Sedangkan partikel Bleaching earth dan kotoran lainnya tetap menempel pada Niagara filter. 
5. Circulation
Proses circulation  merupakan proses dimana minyak dikembalikan ke bleacher tank lalu dikembalikan lagi keniagara filter hingga minyak yang dihasilkan benar-benar jernih.
6. Emptying
Proses ini adalah proses pengeluaran/pengosongan minyak dari Niagara filter setelah selesai proses filtrasi.
7. Cake  Drying
Cake drying merupakan proses pengeringan cake (bleaching earth yang menempel pada filter) agar minyak yang terdapat pada filter leaf dapat dikeluarkan. Untuk mengeringkan bleaching earth pada leaf  filter dengan menggunakan steam.
8.  Ventilation
Proses ini bertujuan untuk membuang tekanan di dalam Niagara Filter dengan tekanan luar cake yang keluar tidak bertebaran ke segala arah karena tekanan dalam Niagara Filter yang besar. Hal ini dilakukan dengan cara membuka ventilasi udara pada Niagara filter.



9 .  Discharge
                   Pembuangan spenth bleaching earth (SBE) dari Niagara filter dalam keadaan preasure 0 bar yang keluar melalui bawah Niagara filter (bottom Niagara filter) dan kemudian dibuang ketempat penampungan. Proses ini dilakukan dengan bantuan vibrator  yang digerakkan dengan tekanan angin. Proses ini merupakan proses akhir penyaringan
C.                     Deodorization Section
Proses deodorisasi merupakan tahapan yang dilakukan dengan tujuan untuk mengurangi kadar asam lemak bebas (FFA), bau, warna dan komponen lainnya yang tidak dapat dikeluarkan pada bleaching section.
Sumber : Dokumentasi penelitian

Gambar III.3  Deodorization section 2
Sumber : Dokumentasi Penelitian

Sumber : Dokumentasi Penelitian

BPO yang telah disimpan didalam holding tank dipompakan ketanki deorator, dengan temperature sebelumnya berada dibawah 1100C. Dari holding tank BPO dimasukkan ke deodorator dengan cara spray menggunakan nozzle dan diaduk dengan sparging sehingga BPO yang masuk terpecah-pecah untuk memudahkan penarikan sisa-sisa air serta menguapkan gas-gas yang terkandung didalam BPO. Uap air dan gas-gas ini dilewatkan melalui pipa vakum untuk dibuang ke hot well, kedua senyawa ini diproses kembali dicooling tower untuk didinginkan.
Sebelum ke tanki dearator BPO dipompa ke plate heat exchanger untuk menaikkan temperature. Tanki ini berfungsi untuk mengurangi kadar air, kandungan oksigen dan kotoran lainnya, yang diangkat dengan menggunakan vacuum sistem. Sementara temperatur dinaikkan, dilakukan dengan tujuan agar air yang masih terikut dapat menguap dan ditarik oleh system vacum. BPO yang telah melewati plate heat exchanger kemudian dilanjutkan ke heat exchanger jenis spiral yang dilakukan dengan tujuan menaikkan suhu dengan cara menyelisihkan suhu BPO yang akan dipanaskan oleh RBDPO mencapai temperatur BPO antara 200-230 0C dan RBD didinginkan dari suhu 260ºC menjadi 115-120ºC . RBDPO yang digunakan untuk selisih temperatur tersebut berasal dari deodorizer, dimana akibat penyelisihan ini temperatur RBDPO dapat mencapai temperatur 120 0C dan BPO sebesar 225 0C
Baru terakhir dilanjutkan ke final heater dengan menggunakan shell and tube heat exchanger hingga suhu BPO minimal berada pada rentang 225-265 0C dan tekanan vakum 2 mmhg (torr). Proses pemanasan ini dibutuhkan suatu pemanas yaitu HP (high pressure) boiler dengan tekanan sekitar 55-70 bar yang memanfaatkan media pemanas berupa steam. Proses pemanasan ini dilakukan dengan tujuan untuk memudahkan pemisahan antara RBD dengan PFAD di stripper. Proses pemisahan ini terjadi setelah BPO dialirkan ke cyclone tank dengan cara spray dimana BPO yang terpisah dialirkan ke stripper yang menjadi tempat pemisahan RBDPO dengan PFAD. Sementara pada proses ini pula PFAD yang dipisahkan dari RBDPO ditarik oleh vacuum. Selain RBDPO dan PFAD yang dipisahkan di cyclone, air, dan semua volatile matter juga dipisahkan di cyclone tank. Air, PFAD dan volatile matter yang dipisahkan keluar melalui top cyclone menuju stripper. Sedangkan BPO keluar menuju distributor stripper melalui bottom cyclone tank.
Pada proses pemisahan PFAD, stripper tempat pemisahan PFAD ini dibutuhkan sparging steam untuk memudahkan proses pemisahan dan mengurangi kadar minyak yang ikut teruapkan. Uap PFAD ditangkap dengan cara kondensasi yang dibantu oleh spray  PFAD cair dari tanki PFAD, yang secara continue disirkulasi dengan melewati plate heat exchanger  pendingin untuk menjaga temperatur PFAD. Pada plate heat exchanger PFAD didinginkan dengan clean water yang berasal dari cooling tower hingga temperaturnya mencapai 60-70 0C. PFAD yang teruap berasal dari penguapan FFA, aldehid, keton, peroksida, bau, pigmen dan air. Bila senyawa tersebut tidak diuapkan maka akan timbul bau yang tidak diinginkan dan rasa tidak enak pada minyak. PFAD yang dihasilkan kemudian dikirim ke storage tank.
 Dari bagian bawah pre-stripper, RBDPO yang memiliki temperatur antara 260-265 0C dipompakan ke deodorizer. Pada tanki deodorizer ini RBDPO dialirkan pada beberapa tray yang dialiri dengan sparging steam untuk mengaduk minyak agar sisa- sisa PFAD dan senyawa lain yang masih ada dapat keluar. Uap PFAD dan senyawa-senyawa impurities ini dibantu oleh sparging steam yang dialirkan ke vacum yang mana akan menghasilkan cairan PFAD. Minyak akan mengalir secara grafitasi pada masing-masing tray dan pada saat proses destilasi percikan minyak keluar tray. Percikan tersebut ditampung dan dialirkan ke splash oil tank ( untuk menampung minyak yang over flow dari tray terakhir deodorized yang kemudian dipompakan ke pre-stripper ). Setelah pemisahan terjadi maka hasilnya disebut Refined Bleached Deodorized Palm Oil (RBDPO) yang lebih murni dan hasilnya dikirimkan ke storage tank RBDPO

II.1.2 Tahap Pemisahan (Fraksinasi)
Tahap fraksinasi merupakan proses untuk memisahkan RBDPO menjadi dua fraksi yaitu fraksi padat (stearin) dan fraksi cair (olein) yang dilakukan dengan prinsip kerja dry fractionation. Kedua fraksi ini dapat dipisahkan dengan memompa RBDPO dari storage tank menuju tanki crystallizer terlebih dahulu dengan adanya bantuan pompa, baru kemudian dilanjutkan tahap pemisahan fraksi dengan filterpress. Adapun proses fraksinasi adalah sebagai berikut :

A.    Proses Pengkristalan (crystallization)
Proses kristalisasi bertujuan untuk mengkristalkan stearin dengan pendinginan hingga temperatur  24 0C.
RBDPO yang dihasilkan dari tahap refinery dimasukkan kedalam bufertank terlebih dahulu dengan tujuan untuk menempatkan RBDPO sementara sebelum memulai proses fraksinasi jika didalam proses pemisahan masih banyak mengolah. Temperature RBDPO didalam bufertank berkisar antara 65-70 0C,
Untuk mengisi RBDPO ketanki crystallizer dari bufertank yang berlangsung selama 16-20 menit diperlukan pompa. Tanki crystallizer merupakan tempat untuk proses pembentukan Kristal yang terdiri dari :
a.       Koil, diletakkan model spiral dan vertikal di dalam tanki crystallizer  yang digunakan sebagai alat pendingin dengan menggunakan air colling (28-33ºC) dan chilling (6-12ºC).
b.      Agitator, yang berfungsi untuk mengaduk minyak di dalam tanki criystalizer agar minyak memiliki temperatur yang rata untuk proses pembentukan kristalisasi, dengan kecepatan pengadukan 22 Rpm.

Gambar   Crystallizer section
Sumber : Dokumentasi Penelitian

Setelah proses pemompaan RBDPO kedalam tanki crystallizer (filling) telah selesai dengan sempurna maka dapat dilakukan start cooling dengan menggunakan air biasa sampai suhunya mencapai setting temperature minimal 34 0C dan temperatur minyak 45 0C. Setelah temperatur mencapai target maka secara otomatis proses dilanjutkan dengan menggunakan air chilling sampai suhunya mencapai suhu setting minimal 29-310C. Proses start chilling ini merupakan proses pembentukan kristal dengan sempurna, tahap ini dilakukan selama 180 menit sementara untuk proses pengkristalan didalam tanki crystallizer berlangsung selama delapan jam dengan membagi 18 segmen sampai suhu minyak mencapai suhu setting filtration.
Air pendingin yang digunakan pada setiap step tersebut berasal dari cooling water dan chilling water. Cooling water berasal dari cooling tower dan disimpan dalam cooling water tank, sedangkan chilling water berasal chiller tank yang didinginkan dengan menggunakan chiller steam.
Crystallizer 22 buah yang terbagi atas 2 frak yakni frak 1 dan frak 2, dimana setiap frak terdapat untuk frak 1 ada 8 tank crystallizer  dengan kapasitas masing-masing 65 ton dan frak 2 ada 14 tank dan mempunyai kapasitas masing-masing 33 ton. Ke semua tanki tersebut bekerja secara bergantian (tidak sekaligus, tetapi bertahap) sesuai dengan waktu pengisian. Beroperasi secara continue dan diharapkan dapat mengimbangi kapasitas refienery plant. Dengan pendinginan bertahap dan pelan-pelan yang bergantung pada cooling start (suhu awal) dari setiap tankinya sehingga terjadilah pembentukan butiran-butiran kristal (kristalisasi) yang terbagi dua yaitu fraksi padat (stearin) dan fraksi cair  (olein). Air pendinginan masuk melalui coil  yang bersentuhan langsung dengan minyak didalam tanki crystallizer, air cooling tower akan digantikan dengan air chiller pada suhu minyak 34 0C. minyak bersuhu demikian dilakukan penurunan suhu minyak pada tahap chilling dengan cara perlahan-perlahan seperti step cooling. Setelah suhu minyak mencapai suhu yang diinginkan untuk  filtration (suhu tergantung CP) proses pemisahan sudah dapat dilakukan yaitu dengan menggunakan filter press. Tetapi jika suhu minyak berada pada temperatur rendah baru dilakukan proses pemisahan, akan menyebabkan dropnya Yield. Proses outspec pada tahap fraksinasi bisa saja terjadi jika  pada suhu 31 0C  minyak mengkristal tidak beraturan dengan bentuk seperti susu dan susah dilakukan pemisahan sehingga menyebabkan kerusakan squezznya.

B.     Filtation Section
Filtration section merupakan tahapan pemisahan antara fase padat (sterin) dan fase cair (olien) yang dilakukan dengan pinsip dry fractionation. Pemisahan ini dilakukan dengan menggunakan filter press yang terdiri dari beberapa plate. Setiap plate dilengkapi dengan plate chamber yang dilapisi dengan filter cloth. Pada saat proses penekanan filter press dan angin dari kompressor yang dilakukan pada tahap squezzing yang menghasilkan tekanan untuk meminimumkan kandungan olein didalam stearin.


Gambar  Filter press
Sumber : Dokumentasi Penelitian

Proses filtrasi ini diawali dengan mengalirkan kristal yang telah mencapai suhu tertentu (suhu tergantung CP) didalam tanki crystallizer menuju filter press dengan tahap feeding hingga mencapai tekanan yang diinginkan (2,2 bar) yang dilakukan dengan set waktu selama 600 detik. Untuk mengalirkan minyak ke filter press dibutuhkan pompa dengan cara menunggu pompa mendapatkan tekanan 300 bar sehingga dapat menyebabkan valve terbuka otomatis dan minyak langsung mengalir ke filter press untuk dilakukan tahap pemisahan. Didalam filter press, olein akan mengalir melalui selang-selang dibagian plate membrane menuju tanki olein sedangkan crystal  akan tertinggal diantara filter cloth.
Setelah proses feeding selesai dan valve pengisian berhenti secara otomatis, maka dilanjutkan prosess squezzing yaitu proses pengepressan sambil memasukkan angin untuk menekan rubber membrane yang dilakukan dua tahap, yang pertama selama 200 detik dan yang kedua selama 550 detik. Untuk squezzing pertama diberikan tekanan 3 bar selama 250 detik dengan tujuan untuk memadatkan stearin pada filter cloth dengan memasukkan angin compressor ke rubber membrane. Sedangkan squezzing kedua diberikan tekanan 4.0-4.5 bar selama 550 detik sehingga olein yang masih tersisa di filter cloth mengalir ke penampungan olein sementara untuk dipompakan ke tanki timbun (tank/farm).
 Setelah proses squeezing dilakukan maka dilakukan tahap filtrate blow yaitu pembuangan sisa-sisa olein yang masih terdapat pada lubang tengah  filter press. Untuk mengeluarkan olein dari sisi-sisi lubang filter press dilakukan dengan cara mengembus angin dengan tekanan 4-5 bar selama 100 detik. Tahap ini disebut dengan core blowing. Minyak yang keluar tersebut dialirkan ke cyclone dan kemudian dipompakan menuju tanki RBDPO untuk diproses kembali.
Kemudian dilanjutkan dengan step pressure release yaitu untuk mengeluarkan angin dalam filter press yang tersisa. Setelah angin dalam filter press sudah habis maka proses dilanjutkan dengan proses open filter dengan mengeluarkan stearin padat dari filter press melalui perenggangan setiap membrane pada filter dengan menggunakan pompa hidrolik selama 300 detik. Stearin jatuh menuju bak penampungan stearin yang telah dilengkapi dengan koil pemanas ( steam ). Stearin cair tersebut kemudian dipompa ke stearin storage tank ( tanki timbun).
Apabila filtarsi mengalami gangguan (misalnya penyumbatan pori-pori membrane filter press) maka wash oil yang panas dialirkan ke membrane filter press untuk melepaskan stearin jenuh yang melekat pada system dan stearin tersebut akan mencair. Proses ini disebut dengan proses washing filter yang dilakukan dengan tujuan untuk melepaskan mencuci dan membersihkan filter press untuk melepaskan stearin yang melekat pada filter cloth. Proses washing ini dilakukan setelah 12 kali beroperasi dengan temperatur 65-75 0C yang masuk melalui koil. Olein yang digunakan sebagai pencucian tersebut dimasukkan kembali ke tanki penampungan olein ( washing tank ).

II.1.4 Spesifikasi Alat Proses
Spesifikasi alat proses pada tahap fraksinasi dapat dilihat di table berikut ini.
Tabel III.4.2 Spesifikasi alat proses pada tahap fraksinasi
No
Description
Fungsional
1
Plate Heat Exchanger
Mempertahankan suhu minyak dari dalam buffer tank sebelum dipompakan ke crystallizer
2
Crystallizer
Membentuk Kristal stearin dari RBDPO
3
Filter press
Memisahkan fraksi padat dan cair
4
Olein Tank
Tempat penampungan sementara olein dari filter press
5
Stearin Tank
Tempat penampungan sementara stearin dari filter Press
6
Core Oil Cyclone
Memisahkan sisa-sisa RBDPO dari filter press

II.1.5 Trouble Shooting
Trouble shooting merupakan pencarian sumber masalah secara sistematis sehingga masaalah tersebut dapat diselesaikan. Adaupun trouble shooting yang terjadi pada konversi olein adalah sebagai berikut :

1.      Minyak RBDPO tidak terbentuk Kristal pada saat dikristalisasi yang menyebabkan olein dan stearin tidak dapat dipisahkan (difiltrasi) atau disebut minyak susu/emulsi.
2.           Keadaan darurat, seperti :
a.    Electric power putus secara tiba-tiba (tanpa ada pemberitahuan)
b.    Minyak tumpah
c.    Terjadi kebakaran
d.   Terjadi kecelakaan kerja karyawan
e.    Boiler tidak bekerja dengan baik
f.     RBDPO dari refinery belum msuk